Актуальной научной и практической задачей является повышение эффективности проектирования технологических процессов изготовления деталей сложной конструктивной формы. Трудоемкость проектных работ связана с обширным разнообразием форм и размеров создаваемых изделий, приме-нением широкого круга конструкционных материалов и их сочетаний, наличием на обрабатываемых поверхностях разных размеров и расположения второстепенных отверстий, пазов, выточек, лысок и других элементов, разрывающих контур базовой поверхности заготовки и являющихся причиной возникновения прерывистости процесса точения. Целью данной работы является использование возможностей комплексной детали для проекти-рования групповой технологии механической обработки. Комплексная деталь, состоящая из полного набора всех основных и второстепенных конструктивных элементов, является объектом, искусственно созданным для моделирования условий прерывистого резания достаточно большой группы однотипных конструктивно сложных деталей класса Тела вращения. Состояние конструкции детали, вызывающее прерывистое резание, отрицательно сказывается на прочности режущего элемента, вследствие возможного хрупкого разрушения при соударении с поверхностью разрыва контура базовой поверхности заготовки. Для сохранения работоспособности режущей части инструмента разработан способ, при котором первоначальная встреча вершины режущего элемента с заготовкой заменяется на плоскостной контакт в зоне передней поверхности, максимально возможно удаленной от хрупкой вершины и режущих кромок. Таким образом, выявление у комплексной детали элементов прерывистости и на их базе условий безударного точения конструктивно сложных поверхностей деталей позволяет расчетным путем опре-делить настроченные углы резца и тем самым практически минимизировать отрицательные факторы прерывистого резания, неблагоприятным образом сказывающиеся на работоспособности инструмента. Наличие объективной информации о рациональных условиях безударного точения позволяет вносить изменения, улучшающие технологичность комплексной детали, унифицировать готовую операцию точения и извлечь конкретный технологический процесс для любой детали группы, исключая возможные ошибки, которые могли бы иметь место при обычном проектировании.
An important scientific and practical task is to increase the efficiency of designing technological processes for manufacturing parts of a complex form. The labour intensity of design work is connected with a wide variety of shapes and sizes of products created, the use of a wide range of structural materials and their combinations, presence on the machined surfaces of secondary holes of different sizes and locations, grooves, flats, recesses, and other elements that break the contour of the base surface of the workpiece and cause intermittence of the turning process. The purpose of this work is to use the complex part capabilities for the design of the group technology of machining. A complex part consisting of a complete set of all major and minor structural elements is an object artificially created for modeling the conditions of interrupted cutting of a sufficiently large group of similar complex parts of the Rotary body class. The condition of the part design causing intermittent cutting adversely affects the strength of the cutting element, due to possible brittle fracture in collision with the surface of the contour break of the base surface of the workpiece. To keep the operability of the active part of a cutting tool, a method is developed in which the initial meeting of the tip of the cutting element with the workpiece is replaced with a flat contact in the front surface area as far (distant) as possible from the brittle tip and cutting edges. Thus, the detection of elements of intermittences in the complex part and the conditions of shock-free turning of structurally complex surfaces of parts based on them allow us to determine the adjusted angles of the cutter by calculation and thereby minimize the negative factors of intermittent cutting that adversely affect the tool performance. The presence of objective information about rational conditions of shock-free turning allows us to make changes that improve the complex part machineability, unify the turning operation and use a specific technological process for any part of the group, excluding possible errors that could occur during usual design.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.